Топ-менеджер АО "Желдорреммаш" рассказал о перспективах выхода на международные рынки.

АО "Желдорреммаш" (ЖДРМ) – ключевой партнер ОАО "РЖД" в области ремонта и обслуживания локомотивов. Наш разговор о выполнении ремонтной программы, масштабных проектах по автоматизации, трансформации производственной системы и планах по выходу на международные рынки стран колеи 1520.

Андрей Минин, заместитель генерального директора по организации производства АО "Желдорреммаш".

Итоги работы и стратегические проекты

– Андрей Кириллович, расскажите об итогах 2025 года и основных направлениях развития производственных мощностей "Желдорреммаша" на ближайшую перспективу?

– На протяжении многих лет ЖДРМ является одной из основных ремонтных компаний по обслуживанию локомотивов РЖД. Анализируя потребность в современном парке, ЖДРМ ежегодно осваивает новые серии тягового подвижного состава, наращивая количество выпускаемой продукции среднего и капитального ремонта.

В 2025 году заводами АО "Желдорреммаш" выполнен ремонт более 2,5 тыс. секций локомотивов грузового, пассажирского и маневрового видов движения.

Также продолжается освоение производства основных узлов и деталей локомотивов, включая воздушные резервуары, изменение технологии очистки кузова и экипажной части, автоматизированное производство кондуитов.

В результате реализации каждого направления на заводах ЖДРМ формируются центры компетенций, позволяющие тиражировать положительные практики, что унифицирует производственные процессы и стандартизирует подходы к управлению качеством.

Особое внимание уделяем повышению производительности труда. К реализации в 2026 году утверждено более 50 технологических мероприятий по всем направлениям продукции.

– Каковы планы по освоению новых серий локомотивов Л?

– В 2026 году компания планирует освоить ремонт 12 серий локомотивов, в том числе продолжить тиражирование на заводах компании ремонта современных 2ТЭ25Км и 2(3)ЭС4К, а также завершить восстановление паровоза серии Л.

Кроме того, в планах освоить ремонт новых типов локомотивного оборудования, включая пневматическое, механическое и электрооборудование.

Организация производства и бережливые подходы

– Как выстраивается система организации производства и какие изменения произошли за последние годы в подходах к производственным процессам?

– "Желдорреммаш" осуществляет переход от разрозненных улучшений к созданию целостной, взаимосвязанной производственной системы. Этот процесс представляет собой не просто набор отдельных мероприятий, а глубокую перестройку принципов организации производства. На смену локальным оптимизациям приходит системный подход, где все элементы – оборудование, технологии, персонал и процессы – работают как единый механизм.

Основой этой трансформации стало последовательное развитие производственной культуры. Внедрение инструментов бережливого производства на первых этапах позволило создать необходимую дисциплину и стандарты работы. Настоящая ценность этих изменений раскрывается сейчас, когда накопленный опыт становится фундаментом для более масштабных преобразований. Производственная система начинает демонстрировать качественно новые характеристики: согласованность, гибкость и способность к постоянному совершенствованию.

Ключевым направлением является создание интегрированных производственных процессов. В отличие от традиционной организации, где каждое подразделение работало по своим правилам, новая система строится на принципах сквозного управления потоками. Это означает, что все этапы производства связаны четкими алгоритмами взаимодействия и едиными показателями эффективности. Особую роль в этой трансформации играет методология эталонных линий.

Например, на Ярославском ЭРЗ были выделены ключевые производственные участки, где в пилотном режиме внедряется полный комплекс современных методов организации труда и оборудования. Эти эталонные линии становятся своеобразными точками роста для всей производственной системы. Технологическая база предприятия также претерпевает существенные изменения. Современное оборудование оснащается системами мониторинга и управления, что позволяет перейти от реактивного обслуживания к прогнозной аналитике. Важно отметить, что эти изменения не сводятся к простой автоматизации – они направлены на создание принципиально новых возможностей для производственного менеджмента.

Управленческие процессы также адаптируются к требованиям новой системы. Традиционное иерархическое администрирование дополняется гибкими методиками координации между подразделениями. Система показателей пересматривается с акцентом на конечные результаты, а не нацелена на выполнение формальных процедур. Это создает условия для более эффективного распределения ресурсов и быстрого реагирования на изменения. В том числе разработаны программы непрерывного обучения, созданы механизмы обмена опытом между подразделениями, внедрены системы мотивации, ориентированные на достижение общих целей. Это позволяет формировать команды, способные самостоятельно решать сложные производственные задачи и предлагать улучшения.

Однако главный эффект от трансформации проявится в долгосрочной перспективе – это способность Ярославского ЭРЗ быстро адаптироваться к изменениям рынка, осваивать новые продукты и технологии, поддерживать устойчивое развитие в условиях нестабильности.

– Что такое коэффициент суточного ритма в контексте ремонта локомотивов и почему он важен для производства? Какие меры позволяют выравнивать ритм и снижать отклонения от плана?

-Коэффициент суточного ритма – это один из параметров, характеризующий стабильность и равномерность выпуска как локомотивов, так и локомотивного оборудования в соответствии с утвержденным планом производства. Для нашей отрасли важно, чтобы продукция, будь то локомотив или его составные части, была своевременно отремонтирована и доставлена к месту эксплуатации, так как это напрямую влияет на организацию перевозок. В то же время соблюдение суточного ритма важно для сохранения устойчивости производства, так как технологический процесс ремонта локомотива включает в себя последовательные операции и любой сбой на предыдущих этапах приводит к простою последующих со всеми вытекающими потерями.

Воздействие на данный параметр оказывают различные факторы, в том числе своевременная подача объекта ремонта, обеспечение комплектующими и товарно-материальными ценностями, соответствие численности ремонтного персонала объему заказа, состояние станочного парка, оснастки и прочие факторы. Поэтому важно организовать должную работу по всем направлениям деятельности: корректно спланировать программу ремонта, отвечающую производственным мощностям, обеспечить своевременную поставку комплектующих для ремонта, соблюсти график проведения планово-предупредительного обслуживания оборудования и, конечно же, оперативно реагировать на снятие непредвиденных ограничений.

– Какую роль в обеспечении ритма играют складские запасы и логистика запасных частей?

– Складские запасы и логистика запчастей – это своего рода амортизаторы, которые обеспечивают устойчивый ритм производственной системы. Их грамотное планирование и управление позволяет избежать сбоев, повысить надежность операций и соблюдать сроки поставок и производства.

Складские запасы – это буфер между спросом и предложением. Страховой запас важен, тем более в нынешнее время, он позволяет компенсировать непредвиденные задержки от поставщиков, колебания в спросе и ритме производства. Регулярное пополнение запасов по заранее установленным нормам по системе Kanban поддерживает заданный ритм без излишков и дефицитов.

Но всегда стоит учитывать, если запасы избыточны – это замороженные средства и рост затрат на хранение, а если запасы недостаточны, это остановки, нарушения графиков и срывы сроков по отгрузке готовой продукции.

Что касается логистики запасных частей, да и в целом системы снабжения, это нужный продукт в требуемом количестве, заданного качества, в соответствующем месте, в установленное время для конкретного потребителя с наименьшими затратами. При плохой логистике происходят задержки, простои и нарушения графиков, а при хорошо выстроенной – ритмичная работа, своевременные ремонты и эффективное обслуживание.

– Как устроена система переделов при ремонте локомотивов? Какие из них чаще всего становятся узким горлышком в процессе ремонта и как с этим справляется производство?

– Весь цикл работ по ремонту локомотивов разбивается на позиции, контрольные точки качества в автоматизированной программе "Электронный паспорт ремонта" и представляет собой критический путь ремонта локомотива.

Для каждой ремонтной позиции определяется перечень выполняемых работ. Передача объектов ремонта на следующий технологический передел становится возможной при выполнении всех регламентных работ на текущих контрольных точках качества с подтверждением исполнителя, мастера участка, работников ОТК. Выполнение задания определяется фактическим переходом объекта на следующий технологический передел в АС ЭПП.

АС ЭПП фиксирует дату и время закрытия ремонтов по переделам, что позволяет контролировать выполнение сменно-суточного задания. По итогам рабочей смены руководитель производственного участка осуществляет контроль исполнения установленного плана-графика по участкам цеха и отдельным бригадам, фиксирует отклонения и определяет причины, узкие места.

По каждому допущенному отклонению от сменно-суточного задания проводится анализ причин и разрабатывается отчет в формате карты А3. С его помощью определяется корневой фактор отклонения из следующего списка основных причин: обеспеченность персоналом, инструментом и ТМЦ, работоспособность оборудования, наличие актуальной технологической и конструкторской документации и своевременная подача объекта.

Далее для устранения отклонений определяются сдерживающие "здесь и сейчас" или корректирующие для их недопущения в будущем действия.

– Какие Lean-подходы и другие современные практики внедряются на предприятиях компании для оптимизации переделов? Используются ли цифровые инструменты для контроля этапов?

– Основу производственной культуры "Желдорреммаша" составляет система TOS, направленная на коренную трансформацию всех производственных процессов: повышение эффективности, снижение затрат и создание более безопасных условий труда.

На любом производстве значительная часть потерь связана с поиском инструментов, материалов и документации. Организация рабочих мест по системе 5С устраняет эту проблему. Она формирует среду, где нарушения обнаруживаются автоматически. Если инструмент лежит не на своем контуре, если уровень запасов пересек красную линию или индикатор оборудования показывает аномалию, эти сигналы невозможно игнорировать. Контуры рабочих приспособлений помогают контролировать фактическое количество требуемых инструментов, напольная разметка, указывающая на зоны хранения и опасные зоны, разметка на стеллажах с четкими обозначениями минимального и максимального уровня запасов, цветовая маркировка тары для разных категорий материалов – все это сокращает лишние передвижения, перепроизводство и ожидания.

Производство начинает работать по принципу "увидел – исправил", за счет чего повышается логистика, ритмичность выпуска и происходит экономия ресурсов. Также немаловажным инструментом бережливого производства, сокращающим потери, является стандартизированная операционная карта (СОК). Четкие пошаговые инструкции с визуальными схемами и контрольными точками позволяют минимизировать риски повреждения компонентов в ходе работы. Каждый специалист работает по единому алгоритму, что особенно важно при ремонте сложных агрегатов, где неправильная последовательность операций может привести к дефектам.

Для оперативного выявления и устранения дефектов на всех этапах ремонта на наших заводах внедрена система QRQC (Quick Response Quality Control). При обнаружении отклонения сразу запускается процесс анализа первопричин методом "5 почему" и разрабатывается отчет А3. Решения фиксируются в информационной базе, что предотвращает повторение аналогичных проблем в будущем. Это не просто система контроля качества, а инструмент постоянного улучшения процессов.

Для целенаправленного устранения потерь времени и оптимизации логистики в цехах применяется картирование потока создания ценности (КПСЦ). Оно позволяет визуализировать весь цикл ремонта – от поступления оборудования до выпуска. На карте видно, сколько времени занимает каждый этап, как часто возникают простои, какие дефекты повторяются регулярно, а также избыточные перемещения.

Особое внимание для сокращения потерь уделяется снижению времени переналадки между операциями, которое достигается за счет реализации инструмента SMED. В ремонтном производстве, где каждый заказ уникален, быстрая смена оснастки и перенастройка оборудования критически важны. Мы разделяем процесс переналадки на внутренние и внешние операции, создаем комплекты специализированного инструмента для разных типов ремонта и разрабатываем стандарты переходов между операциями. Благодаря SMED мы сокращаем действия, не добавляющие ценность, КПСЦ позволяет выявлять системные проблемы, QRQC оперативно устраняет отклонения, а с помощью СОК обеспечивается стабильность базовых операций.

Такой подход дает возможность постепенно сокращать цикл ремонта без ущерба для качества, делая процессы более управляемыми и предсказуемыми. Например, анализ карты потока показал частые простои из-за ожидания крана. Решение через QRQC привело к созданию зональных мини-складов оснастки. Это изменение затем закрепили в СОК для участка. Такой системный подход превращается из набора отдельных операций в управляемый технологический поток, где качество закладывается на каждом этапе, а постоянные улучшения становятся частью производственной культуры. Для контроля этапов и оптимизации переделов внедряются цифровые инструменты, BI-инструменты. Собранные в автоматизированном режиме данные о выполнении плана ремонта превращаются в интерактивные дашборды. Например, анализируя графики простоев, можно обнаружить, что наибольшие задержки происходят не в период ремонта, а на этапе согласования дефектовки. Или что определенный тип узлов постоянно требует доработок после сборки. Эти данные позволяют принимать адресные меры: пересматривать стандарты разборки, вводить дополнительные контрольные точки или оптимизировать логистику запчастей.

Нашей ключевой целью было создать прозрачную систему отображения ремонтного процесса, позволяющую каждому участнику – от рабочего-ремонтника до топ-менеджера компании – в реальном времени отслеживать состояние и прогресс ремонта любого конкретного локомотива.

Рынки и перспективы

– "Желдорреммаш" работает на российском рынке. Ведутся какие-то проекты за его пределами?

– Наша компания является основным оператором по капитальному и среднему ремонту локомотивов для российского рынка. Но мы также взаимодействуем с участниками железнодорожного рынка пространства 1520. "Желдорреммаш" предоставляет услуги по ремонту локомотивов для Грузинской железной дороги и сотрудничает с казахстанскими локомотиворемонтными предприятиями по поставкам запасных частей. Прорабатываются перспективы сотрудничества с Монгольской железной дорогой по ремонту тепловозов.

Подводя итоги, можно сказать, что "Желдорреммаш" не только успешно выполняет текущие задачи, но и активно трансформируется, внедряя современные производственные системы и цифровые решения. Это закладывает основу для дальнейшего роста как на внутреннем, так и на международном рынке.