Государственное предприятие "Кыргыз темир жолу" (КТЖ) запустило масштабную программу обновления ремонтной базы тягового подвижного состава. Модернизация, затронувшая диагностическое оборудование, системы безопасности и лабораторный комплекс, призвана повысить надежность грузовых и пассажирских перевозок.

В филиале по локомотивному хозяйству киргизской железной дороги завершается установка современных программно-аппаратных комплексов. Новые испытательные стенды позволяют автоматизировать диагностику ключевых узлов тепловозов, сводя к минимуму так называемый "человеческий фактор", который нередко становился причиной скрытых дефектов.

Как сообщает пресс-служба компании, ремонтные цеха пополнились оборудованием для холодной обкатки турбокомпрессоров, стендами проверки масляных и водяных насосов дизелей, а также комплексами для тестирования топливной аппаратуры высокого давления (ТНВД) распространенных моделей тепловозов Д50 и Д100. Особое внимание уделено тормозной системе и электроаппаратуре: для них также предусмотрены отдельные диагностические линии. Для обслуживания аккумуляторного парка закуплен современный зарядно-разрядный агрегат.

По оценке специалистов КТЖ, внедрение точной диагностики должно кардинально сократить число внеплановых ремонтов. Ранее значительная часть неисправностей приходилась именно на дизельное, топливное и тормозное оборудование, что приводило к простоям составов.

Параллельно с обновлением цехов киргизская магистраль делает ставку на цифровизацию безопасности. В 2025 году система автоматизированного управления поездом "БОРТ" была установлена на семи тепловозах. Комплекс, оснащенный фронтальными антиударными камерами и высокоточной GPS-навигацией, не только контролирует соблюдение скоростного режима, но и в реальном времени отслеживает расход дизельного топлива. В текущем году программой оснащения планируется охватить новые единицы подвижного состава.

Отдельный этап модернизации – реорганизация химической лаборатории предприятия. Для входного контроля горюче-смазочных материалов закуплен парк высокоточного оборудования: фотоэлектрический фотометр, термостат для определения кинематической вязкости, прибор для анализа температуры вспышки и анализатор серы в нефтепродуктах.

Кроме того, в 2025 году на баланс предприятия принят новый резервуар для хранения дизельного топлива объемом 2 тысячи кубометров, соответствующий современным экологическим и промышленным стандартам.

"Первый и самый важный момент – это диагностическое оборудование. Раньше деталь работала до тех пор, пока не ломалась окончательно, и только потом ее отправляли в ремонт или на списание. Внедрение стендов холодной обкатки турбокомпрессоров и автоматизированной проверки топливных насосов высокого давления – это переход к системе ремонта по фактическому состоянию. Это колоссальная экономия ресурса. Представьте, что вы меняете тормозные колодки не раз в полгода "для галочки", а тогда, когда датчики показывают реальный износ. Разница в бюджете колоссальная", - пояснил инженер-технолог одного из вагоноремонтных депо.